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铝合金阳极氧化与表面处理技术（第三版） 
定 价：198 元
9 7 3 8 8 7 3 1 9 2 5 2 2 读者对象:本书可供铝合金材料生产和应用技术人员、表面处理技术人员学习和参考。 
《铝合金阳极氧化与表面处理技术》（第三版）主要介绍铝合金阳极氧化与表面处理技术。书中阐述了阳极氧化膜的形成机理和性能，介绍了阳极氧化、硬质阳极氧化、微弧氧化工艺，讨论了阳极氧化膜着色、染色、封孔和检测技术等，还涉及了铝表面处理生产的环境管理方面的内容。
本书在第二版基础上修改、增补、扩容而成，内容较前两版更加丰富，紧跟国内外生产技术发展、变化，密切结合生产实践和现代化技术应用。 本书可供铝合金材料生产和应用技术人员、表面处理技术人员学习和参考。
第1章引论1
1.1铝的耐腐蚀性能2 1.2铝的腐蚀形态8 1.3铝合金14 1.3.1变形铝合金系15 1.3.2铸态铝合金系18 1.4铝合金表面技术概述19 1.5铝的阳极氧化技术21 1.5.1铝阳极氧化膜的特性21 1.5.2铝合金的阳极氧化工艺适应性22 1.5.3铝阳极氧化膜的应用24 1.6铝的其他表面处理技术24 1.6.1铝的化学转化技术25 1.6.2铝的涂装技术25 1.6.3铝的电镀和化学镀26 1.6.4铝的珐琅和搪瓷涂层技术27 1.7我国铝表面处理的工艺现状和创新前景27 1.7.1我国当前铝材表面处理的环境效应的评价28 1.7.2从环境友好出发对铝表面处理工艺创新31 参考文献34 第2章铝的表面机械预处理36 2.1磨光36 2.1.1磨光轮37 2.1.2磨料的选用37 2.1.3磨轮与磨料的黏结38 2.1.4磨光操作要求38 2.2抛光39 2.2.1抛光机理39 2.2.2抛光剂的类型41 2.2.3抛光剂的选择42 2.2.4抛光轮的种类、制作和功用42 2.3抛光机械及操作44 2.3.1抛光机械的主要部件、类型和功用45 2.3.2抛光操作48 2.4磨光、抛光常见问题及解决办法49 2.5其他机械处理方法50 2.5.1喷砂（丸）50 2.5.2刷光50 2.5.3滚光51 2.5.4磨痕装饰机械处理51 参考文献51 第3章铝的化学预处理52 3.1概述52 3.2脱脂53 3.2.1酸性脱脂54 3.2.2碱性脱脂54 3.2.3有机溶剂脱脂55 3.3碱洗56 3.3.1碱洗原理56 3.3.2碱洗工艺57 3.3.3槽液回收及循环利用58 3.3.4长寿命添加剂碱洗工艺60 3.3.5碱洗缺陷及对策62 3.4除灰64 3.4.1硝酸除灰64 3.4.2硫酸除灰65 3.5氟化物砂面处理67 3.5.1典型工艺条件67 3.5.2槽液沉淀物处理方法68 3.5.3缺陷及对策69 参考文献69 第4章铝的化学抛光和电化学抛光70 4.1概论70 4.2化学和电化学抛光历程与机理73 4.2.1化学抛光74 4.2.2电化学抛光75 4.3以磷酸为基的化学抛光工艺76 4.3.1磷酸-硫酸化学抛光76 4.3.2磷酸-硝酸化学抛光78 4.3.3磷酸-硫酸-硝酸化学抛光79 4.3.4磷酸-乙酸-硝酸化学抛光80 4.3.5磷酸为基的化学抛光生产设备81 4.3.6含硝酸的磷酸基化学抛光液的工艺因素81 4.4硝酸-氟化物化学抛光工艺83 4.4.1硝酸-氢氟酸-阿拉伯胶化学抛光83 4.4.2硝酸-氢氟酸-芳香胺化学抛光85 4.5典型的电化学抛光工艺86 4.5.1碳酸钠-磷酸三钠碱性电化学抛光86 4.5.2磷酸-铬酸-硫酸电化学抛光88 4.5.3氟硼酸电化学抛光91 4.5.4硫酸-铬酸电化学抛光92 4.5.5无铬酸电化学抛光93 4.6抛光缺陷及对策94 4.6.1化学抛光缺陷及对策94 4.6.2电化学抛光缺陷及对策95 参考文献96 第5章铝的化学转化处理98 5.1化学转化处理的技术进展98 5.2化学氧化100 5.2.1化学氧化膜的用途100 5.2.2化学氧化膜的性能100 5.2.3化学氧化膜的生长102 5.2.4化学氧化膜的成分102 5.3铬酸盐处理102 5.3.1铬酸盐处理溶液103 5.3.2铬酸盐处理反应104 5.3.3铬化膜的性状104 5.4磷铬酸盐处理105 5.4.1磷铬酸盐处理溶液106 5.4.2磷铬化膜的生成106 5.4.3磷铬化膜的性状107 5.5磷酸盐处理108 5.6无铬化学转化处理108 5.6.1无铬化学转化处理109 5.6.2无铬化学转化膜的性状111 5.7无铬化学转化技术的研究动态112 5.7.1有机硅烷处理112 5.7.2稀土盐转化处理113 5.7.3有机酸转化处理114 5.7.4SAM处理114 5.8化学转化膜的鉴别114 5.8.1外观检验115 5.8.2膜厚检验115 5.8.3附着性检验115 5.8.4腐蚀试验115 参考文献115 第6章铝阳极氧化与阳极氧化膜117 6.1铝阳极氧化的过程118 6.1.1铝阳极氧化按照电解溶液性质的分类118 6.1.2铝阳极氧化的反应过程120 6.1.3阳极氧化过程中铝合金合金化成分的影响122 6.2阳极氧化膜的结构与形貌123 6.2.1阳极氧化膜的多孔型结构与形貌的直接观测123 6.2.2阳极氧化膜的结构模型和结构参数125 6.2.3多孔型阳极氧化膜的微孔形成127 6.3多孔型阳极氧化膜的厚度、结构和成分128 6.3.1阻挡层的厚度128 6.3.2多孔层的厚度和结构129 6.3.3阻挡层的成分131 6.3.4多孔层的成分132 6.4结晶性阳极氧化膜的生长134 6.5阳极氧化膜的生成机理136 6.5.1壁垒型阳极氧化膜136 6.5.2多孔型阳极氧化膜138 参考文献139 第7章装饰与保护用铝的阳极氧化141 7.1概述142 7.2铝合金基体是阳极氧化膜性能的基础146 7.2.1变形铝合金的阳极氧化适应性147 7.2.2铸造铝合金的阳极氧化适应性148 7.2.36×××系铝合金主要合金化元素及杂质的影响150 7.3第2相析出物对铝阳极氧化的影响152 7.3.1第2相影响缘由152 7.3.2第2相影响阳极氧化的分析155 7.4铸造铝合金阳极氧化158 7.4.1铸造铝阳极氧化工艺159 7.4.2外加电源波形对铸造铝阳极氧化的影响161 7.4.3工艺参数对铸造铝阳极氧化的影响163 参考文献164 第8章阳极氧化工艺166 8.1硫酸阳极氧化工艺166 8.1.1硫酸阳极氧化工艺规范167 8.1.2阳极氧化工艺参数的影响168 8.1.3硫酸溶液中铝离子和杂质的影响177 8.1.4膜厚及其均匀性的控制179 8.1.5阳极氧化膜的缺陷及其防止方法180 8.1.6硫酸交流阳极氧化182 8.2其他酸阳极氧化工艺182 8.2.1铬酸阳极氧化工艺182 8.2.2草酸阳极氧化工艺184 8.2.3磷酸阳极氧化工艺185 参考文献187 第9章铝的硬质阳极氧化189 9.1概述189 9.2硬质阳极氧化与铝合金材料的关系190 9.3硫酸溶液的硬质阳极氧化192 9.4硫酸硬质阳极氧化工艺参数的影响194 9.5非硫酸溶液或非单一硫酸溶液的硬质阳极氧化196 9.5.1草酸溶液的硬质阳极氧化196 9.5.2以硫酸为基础的混合酸硬质阳极氧化197 9.5.3其他混合有机酸硬质阳极氧化198 9.5.4硬质阳极氧化复合技术199 9.6硬质阳极氧化电源波形的改进和脉冲阳极氧化200 9.6.1直流脉冲硬质阳极氧化201 9.6.2交直流叠加硬质阳极氧化202 9.6.3电流反向法硬质阳极氧化203 9.6.4脉冲硬质阳极氧化膜的性能204 9.7铸造铝合金硬质阳极氧化205 9.8硬质阳极氧化膜的性能及检验206 参考文献211 第10章铝及铝合金的微弧氧化213 10.1概述213 10.2微弧氧化现象及其特点214 10.3微弧氧化的基本设备218 10.4微弧氧化工艺220 10.4.1微弧氧化槽液成分220 10.4.2微弧氧化工艺221 10.5微弧氧化膜的主要性能222 10.6微弧氧化技术的应用226 参考文献230 第11章铝阳极氧化膜的电解着色231 11.1概述231 11.2电解着色机理233 11.2.1电解着色阳极氧化膜233 11.2.2电解着色时金属离子和氢离子的放电234 11.2.3阻挡层及其散裂脱落235 11.2.4直流电解着色特点236 11.2.5电解着色的电源波形236 11.2.6电解着色的发色原理236 11.3锡盐电解着色237 11.3.1锡盐着色溶液的稳定方法238 11.3.2添加剂的开发现状238 11.3.3典型的锡盐电解着色工艺242 11.3.4锡盐电解着色工艺参数的影响243 11.4镍盐电解着色246 11.4.1镍盐电解着色的优缺点246 11.4.2交流镍盐电解着色247 11.4.3直流镍盐电解着色249 11.4.4镍盐电解着色的电化学研究250 11.5其他金属盐电解着色252 11.5.1锰酸盐电解着色254 11.5.2硒酸盐电解着色254 11.6干涉光效应着色的工业应用255 11.6.1多色化工艺的特点和发展256 11.6.2利用扩孔处理显色256 11.6.3利用调整阻挡层与孔底的显色258 11.6.4典型的多色化着色生产工艺259 参考文献260 第12章铝阳极氧化膜的染色261 12.1染色对氧化膜的要求261 12.2染料染色机理262 12.2.1有机染料染色机理262 12.2.2无机染料染色机理263 12.3有机染料的选择263 12.3.1几种有机染料的特性264 12.3.2适用有机染料的色系分类266 12.4色彩的组合与调配266 12.5有机染料染色工艺267 12.5.1工艺流程267 12.5.2染色液的配制方法267 12.5.3有机染料染色工艺规范268 12.5.4染色液中杂质离子的影响及控制272 12.5.5操作注意事项272 12.5.6染色后的封孔处理273 12.5.7常用有机染料染色工艺实例274 12.5.8染色问题的产生原因及排除方法276 12.5.9不合格染色膜的褪色278 12.5.10染色废液的再生和处理278 12.6无机染料染色工艺279 12.6.1无机染色的化学反应279 12.6.2常用无机染色工艺规范280 12.7染色的特殊方法282 12.7.1双色染色工艺282 12.7.2渗透染色工艺282 12.7.3花样染色工艺283 12.7.4转移印花工艺283 12.7.5感光染色工艺284 12.7.6印染染色法284 参考文献284 第13章铝阳极氧化膜的封孔286 13.1封孔技术的发展及分类286 13.2封孔质量的品质要求287 13.3热封孔工艺288 13.3.1热封孔机理288 13.3.2沸水封孔参数对封孔质量的影响291 13.3.3水中杂质的影响293 13.3.4封孔灰的防止措施293 13.4冷封孔工艺294 13.4.1冷封孔机理294 13.4.2冷封孔的溶液因素295 13.4.3冷封孔的工艺参数296 13.4.4冷封孔的后处理297 13.4.5冷封孔工艺的最佳控制299 13.5高温水蒸气封孔工艺300 13.6无机盐封孔工艺301 13.6.1铬酸盐封孔301 13.6.2硅酸盐封孔302 13.6.3乙酸镍封孔303 13.7新型中温封孔304 13.7.1无镍中温封孔304 13.7.2无重金属的中温封孔306 13.7.3“无金属”的中温封孔306 13.8有机物封孔技术307 13.8.1有机酸封孔307 13.8.2其他非水溶液的有机物封孔308 13.9封孔引起的阳极氧化膜缺陷308 参考文献310 第14章铝阳极氧化膜的电泳涂漆312 14.1电泳涂漆概述312 14.1.1电泳漆和电泳涂漆的主要术语312 14.1.2铝及铝合金电泳涂漆原理313 14.2电泳漆315 14.2.1有色及消光电泳317 14.2.2消光电泳原理317 14.2.3有色电泳319 14.2.4有光电泳和消光电泳的区别319 14.2.5铝及铝合金丙烯酸阳极电泳漆的主要成分及指标320 14.3铝及铝合金电泳涂漆工艺320 14.3.1前处理321 14.3.2电泳涂漆处理321 14.4铝及铝合金电泳涂漆的影响因素322 14.4.1阳极氧化工艺的影响322 14.4.2氧化后水洗的影响323 14.4.3电解着色的影响323 14.4.4电泳工艺的影响323 14.5电泳涂漆通用设备要求326 14.5.1槽体及循环系统326 14.5.2阴极327 14.5.3电源327 14.5.4精制（IR）系统328 14.5.5回收系统329 14.5.6加漆系统329 14.5.7固化炉330 14.5.8有光电泳和消光电泳的设备区别330 14.6工艺条件及槽液管理330 14.6.1工艺条件330 14.6.2槽液管理331 14.6.3消光电泳与有光电泳槽液管理差异333 14.7阳极氧化电泳涂漆复合膜常见缺陷的起因及防治333 14.8电泳涂漆产品的质量要求及执行标准336 参考文献337 第15章铝及铝合金粉末静电喷涂339 15.1粉末喷涂的概述339 15.1.1粉末喷涂的特点340 15.1.2粉末喷涂原理341 15.2粉末静电喷涂设备342 15.2.1高压静电喷枪342 15.2.2喷粉室343 15.2.3供粉系统344 15.2.4粉末回收系统344 15.2.5固化炉346 15.2.6喷涂设备的发展趋势347 15.3粉末涂料348 15.3.1粉末涂料的分类348 15.3.2粉末涂料的特性350 15.3.3粉末涂料的发展方向351 15.4铝合金粉末静电喷涂流程352 15.4.1粉末喷涂前处理工艺352 15.4.2粉末静电喷涂工艺357 15.4.3固化工艺358 15.4.4粉末喷涂的主要影响因素358 15.5铝合金粉末及喷涂产品的性能指标364 15.5.1铝合金建筑型材用粉末的性能指标及测试方法364 15.5.2铝合金建筑型材粉末涂层的性能指标及测试方法364 15.5.3铝合金电子产品粉末涂层的性能指标及测试方法366 15.5.4铝合金汽车外结构件粉末涂层的性能指标及测试方法366 15.6粉末喷涂中常见缺陷及解决方法368 15.6.1喷涂过程中的缺陷及解决方法368 15.6.2粉末喷涂涂层缺陷及解决方法369 15.7粉末喷涂的木纹纹理处理373 15.7.1粉末喷涂木纹产品的分类374 15.7.2粉末喷涂木纹产品的工艺374 15.7.3转印木纹纸的要求375 15.7.4木纹粉末的要求376 15.7.5喷粉木纹产品的性能指标376 15.7.6喷粉木纹产品的常见问题及解决办法377 参考文献378 第16章铝及铝合金的液相静电喷涂380 16.1液相静电喷涂概述380 16.1.1液相喷涂特点380 16.1.2静电喷涂的原理及优缺点381 16.2液相静电喷涂的主要设备382 16.2.1喷涂机382 16.2.2喷漆室386 16.2.3涂料供给输送系统389 16.2.4换色阀390 16.3液相静电喷涂用涂料390 16.3.1溶剂型涂料390 16.3.2水性涂料393 16.4液相静电喷涂流程394 16.4.1前处理工艺395 16.4.2调漆工艺395 16.4.3喷涂工艺398 16.4.4固化工艺405 16.4.5液相静电喷涂主要影响因素405 16.5铝合金液相喷涂产品性能及指标407 16.5.1铝合金建筑型材氟碳喷漆涂层407 16.5.2铝合金建筑型材丙烯酸喷漆涂层408 16.5.3汽车用溶剂型喷漆涂层409 16.5.4水性丙烯酸喷漆涂层410 16.5.5汽车用水性喷漆涂层411 16.6液相喷涂过程及产品的常见缺陷和解决方法413 16.6.1液相喷涂过程的常见缺陷和解决方法413 16.6.2液相喷涂产品的常见缺陷和解决方法414 参考文献417 第17章铝及铝合金的辊涂419 17.1辊涂概述419 17.1.1辊涂原理419 17.1.2常用涂料420 17.2铝卷材辊涂工艺422 17.2.1引入部分422 17.2.2前处理部分423 17.2.3化学预处理的品质控制425 17.2.4涂装部分427 17.2.5铝卷材的烘烤和冷却428 17.2.6引出部分430 17.3铝板材辊涂工艺431 17.4铝卷材辊涂质量的主要影响因素432 17.4.1铝卷材坯料质量的影响432 17.4.2涂料施工性能及黏度变化的影响433 17.4.3涂料中颜料粒度的影响434 17.4.4涂装辊材质及涂装辊质量的影响434 17.5铝卷材辊涂的标准及质量要求435 17.5.1性能指标436 17.5.2外观质量436 17.5.3涂装过程的质量控制437 17.5.4成品常见缺陷产生原因及控制措施438 17.6铝材辊涂的发展方向439 参考文献440 第18章铝及铝合金的电镀442 18.1铝及其合金制件电镀的重要性442 18.2铝及其合金的化学物理特性443 18.3镀前预处理方法443 18.3.1预处理常规方法及工艺规范443 18.3.2预处理的特殊方法444 18.4预处理特殊方法的工艺规范及电镀实例444 18.4.1盐酸活化直接镀硬铬444 18.4.2直接镀锌或闪镀Zn-Fe合金预镀层445 18.4.3直接预镀镍后仿金镀446 18.4.4阳极氧化后电镀446 18.4.5表面条件化处理后电镀448 18.4.6浸锌处理后电镀448 18.5铝及其合金制件化学镀镍451 18.5.1一般概念451 18.5.2化学镀镍机理452 18.5.3化学镀前铝的预处理452 18.5.4化学镀Ni-P合金实例452 18.5.5Ni-P镀层的褪除455 18.6氟硼酸盐浸镍锌（Ni-Zn）合金层电镀455 18.6.1工艺流程455 18.6.2工艺规范456 18.6.3氟硼酸盐浸镍锌（Ni-Zn）合金机理456 18.6.4浸Ni-Zn后电镀工艺456 18.7铝及其合金制件化学镀金457 18.7.1工艺流程457 18.7.2工艺规范457 18.8镀层质量的检验458 18.8.1外观检查458 18.8.2电镀层厚度的测量458 18.8.3镀层孔隙率的测定458 18.8.4结合力试验458 18.8.5镀层显微硬度的测定458 18.8.6镀层耐腐蚀性试验459 18.8.7镀层钎焊性的测试459 18.8.8镀层耐磨性能测试459 参考文献460 第19章阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法462 19.1概述462 19.2外观质量463 19.3颜色和色差464 19.3.1目视比色法464 19.3.2仪器检测法464 19.4阳极氧化膜及高聚物涂层厚度465 19.4.1显微镜测量横断面厚度465 19.4.2分光束显微镜测量透明膜厚度466 19.4.3质量损失法测量阳极氧化膜厚度466 19.4.4涡流法测量阳极氧化膜及高聚物涂层厚度467 19.5阳极氧化膜封孔质量467 19.5.1指印试验468 19.5.2酸处理后的染色斑点试验468 19.5.3酸浸蚀失重试验 469 19.5.4导纳试验470 19.6耐腐蚀性470 19.6.1盐雾腐蚀试验471 19.6.2含SO2潮湿大气腐蚀试验471 19.6.3马丘腐蚀试验472 19.6.4耐湿热腐蚀试验472 19.6.5耐碱腐蚀试验472 19.6.6丝状腐蚀试验473 19.7耐化学稳定性473 19.7.1耐酸试验473 19.7.2耐碱试验474 19.7.3耐砂浆试验474 19.7.4耐洗涤剂试验475 19.8耐候性475 19.8.1自然曝露耐候试验475 19.8.2人工加速耐候试验476 19.9硬度479 19.9.1压痕硬度试验479 19.9.2铅笔硬度试验480 19.9.3显微硬度试验480 19.10耐磨性481 19.10.1喷磨试验仪检测耐磨性481 19.10.2轮式磨损试验仪检测耐磨性481 19.10.3落砂试验仪检测耐磨性482 19.10.4砂纸擦拭检测耐磨性483 19.11附着性483 19.11.1附着性划格试验483 19.11.2附着性仪器试验 484 19.12耐冲击性 484 19.13抗杯突性 485 19.14抗弯曲性486 19.15涂层聚合性能486 19.16阳极氧化膜绝缘性487 19.17阳极氧化膜抗变形破裂性487 19.18阳极氧化膜抗热裂性 487 19.19薄阳极氧化膜连续性 488 19.20耐沸水性 488 19.21光反射性能 489 19.21.1镜面光泽度的测量489 19.21.2反射率测量489 19.22涂层加工性能490 参考文献491 第20章铝表面处理生产的环境管理492 20.1污染物排放限值的规定与环境管理492 20.1.1水污染物排放限值的规定与环境管理493 20.1.2大气污染物排放限值的规定与环境管理498 20.2铝表面处理生产对环境的影响502 20.2.1铝阳极氧化对环境的影响502 20.2.2电泳涂漆对环境的影响505 20.2.3粉末喷涂对环境的影响505 20.2.4液相喷涂对环境的影响507 20.2.5铝表面处理添加剂成分对环境的影响509 20.3铝表面处理水污染物的治理510 20.3.1水污染物的环境管理总则 511 20.3.2水污染物的治理方法511 20.3.3生产用水的循环利用520 20.4铝表面处理大气污染物的治理523 20.4.1粉尘和漆雾的治理方法523 20.4.2硫酸/磷酸雾、氢氧化钠雾、电泳VOCs的治理方法524 20.4.3氮氧化物的治理方法525 20.4.4有机废气的治理方法530 20.5铝表面处理固体物的环境管理533 20.5.1固体废物的定义及其意义534 20.5.2固体废物的管理法规535 20.5.3固体废物的管理体系535 20.5.4固体物的治理原则——有害固体污染物（危废）的管理与铝泥渣的资源化利用536 参考文献538 附录541 附录1我国主要变形铝及铝合金牌号以及主要合金化元素的成分541 附录2我国主要铸造铝合金的牌号及主要合金化元素成分543 附录3铝阳极氧化槽液的化学分析规程543 附录4有关铝阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法的国家标准和国际标准一览表549 附录5铝表面处理的主要参考读物556
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